Specifiche della muffa
Nome stampo: stampo per contenitore per rifiuti da 120 litri
Materiale Prima Prodotto: HDPE/PP
Dimensioni del prodotto: 550x480x880mm
Tipo di acciaio stampo: P20, 718
Dimensioni di stima dello stampo: 985x900x1250mm
Peso dello stampo: 8800 kg
Adatto di stampaggio a iniezione: 2400t
Tempo di consegna dello stampo: più di 300, 000 colpi
Come progettare uno stampo per contenitore per rifiuti da 120 litri?
La progettazione di uno stampo per contenitore per rifiuti da 120 litri è un compito ingegneristico complesso che richiede competenze nella progettazione di parti di plastica, analisi del flusso di stampo e lavorazione . Ecco un approccio strutturato:
Fase 1: Design del contenitore & . Specifica
1. Requisiti:
Capacità: Volume netto 120L VERIFICATO (includere l'indennità di riempimento) .
Dimensioni: target altezza complessiva, larghezza, profondità, base di base .
Caratteristiche: coperchi (incernierato, flip-top?), Maniglie (swing, integrato?), Ruote (fisso/caster?), Punti di sollevamento, impilazioni di interblocchi, drenaggio, marchio .
Materiale: tipicamente HDPE (polietilene ad alta densità) per resistenza all'impatto, resistenza ai raggi UV (additivi), resistenza chimica e riciclabilità .
Wall Thickness: Uniformity is critical. Typically 3-5mm for HDPE bins. Avoid thick sections (>6mm) causando segni di lavandino .
Angoli di bozza: minimo 1 grado -2 grado per lato su tutte le pareti verticali per Demoulding . aumento sulle superfici testurizzate .
RIBS: essenziale per la rigidità . altezza <3x Spessore della parete, spessore di base ~ 50-60% dello spessore della parete principale, bozza generosa .
Radii: generosi raggi interni/esterni (min . r 1- r2mm) per ridurre lo stress, migliorare il flusso e facilitare l'espulsione .
Stacking: caratteristiche di interblocco precise sulla cima del bordo superiore e sulla base di base .
Modello CAD: crea un modello 3D dettagliato (SolidWorks, Creo, NX, Fusion 360) tra cui tutte le caratteristiche e la bozza .
Fase 2: strategia di progettazione dello stampo
1. Tipo di stampo: stampo a cavità singola per produzione di corpo ad alto volume .
2. Cavitazione: numero di parti identiche per ciclo (1 per bin di grandi dimensioni come 120L è comune a meno che stagno stack usasse) .
3. Base di stampo: selezionare la dimensione della pressione del telaio in acciaio standardizzato (force di pinze, dimensioni del piane) .
4. flusso materiale:
Hot Runner System: essenziale per grandi parti come i bin . riduce i rifiuti (nessuna sprue), migliora il tempo di ciclo, consente il gate multi-punto bilanciato . Usa gate della valvola per il controllo preciso .}
Posizione del gate: più gate (3-4) attorno al bordo del bordo/base per garantire un flusso uniforme e minimizzare le linee di saldatura nelle aree critiche . Evita il gate su superfici visibili .
5. Raffreddamento:
Critico per il tempo di ciclo! ** Design canali di raffreddamento conformi il più possibile alle superfici cavità/core (~ 1.5-2 x Diametro del diametro del foro) .
Circuiti separati per blocchi core e cavità .
Usa deflettori, gorgogliali o tubi di calore per il raffreddamento profondo .
Obiettivo per la distribuzione uniforme della temperatura .
6. espulsione:
Plate di spogliarellista: altamente raccomandato per i disegni profondi come i bin . espelle l'intera parte del core senza problemi, minimizzando i segni/distorsione .
Pin di eiettore: piastra di spogliarellista supplemento su caratteristiche di base o costole . Usa pin di diametro di grandi dimensioni .
Valvole d'aria: assistere l'espulsione su sezioni profonde .
7. core e cavità:
Selezione in acciaio: acciai pre-induriti come P20 (buon equilibrio di macchinabilità, polabilità, costo) . per resistenza ad alto volume/corrosione: H13 (Hardened & Temped) .
Surface Finish: cavità lucida per finitura liscia . core texturato per graffi Grip/Hiding (e . g ., texture EDM, grit blast) .
Undercuts: Handles, complesse funzionalità del coperchio richiedono cursori (idraulici o meccanici) o sollevatori (pin angolati) . design robusto .
8. sfiato: cruciale! Posizionare le prese d'aria lungo le righe di saldatura, le aree di end-of-riempimento e pins/cursori di eiettore . Rib profonde devono essere sfiato . Target 0.02-0.04 MM Profondità .
9. Structural Integrity: Ensure mould plates, pillars, and supports are robust enough to withstand high injection pressures (often >1000 bar) senza deflessione .
Specifiche del programma di lavorazione CNC: stampo per contenitore per rifiuti 120L
1. Panoramica dello stampo:
Prodotto: contenitore di rifiuti rettangolari 120L standard (ruote o stazionarie)
Materiale: polietilene ad alta densità (HDPE) o polipropilene (PP)
Tipo di stampo: stampo a due piastre con inserti core/cavità . include meccanismi di sollevamento/curso
Base di stampo: selezionato per una tonnellaggio e una capacità di tiro adeguate .
Acciaio da stampo:
CAVITY & CORE Inserts: Premium P20 o H13 (1 . 2344) induriti a 30-36 hrc per core/cavità; 1 . 2738 per aree altamente raffinate. S136 o Stavax opzionale per una resistenza polacca/corrosione superiore.
Lifers/Sliders: H13 (1 . 2344) induriti a 48-52 hrc.
Piatti di base di stampo: 1050 pre-induriti (1 . 1730) o S50C (1.1213).
Finitura superficiale: SPI-A1 (smalto a specchio) sulle superfici del cestino visibili; SPI-B1/B2 (pietra fine) su aree non visibili . texture critiche su superfici se specificato (e . g ., grano, Stipple) .}}}}}}}}}}}}}}
2. CNC Machining Scope & . Strategia:
Operazioni di lavorazione primaria:
Rughing: rimozione aggressiva del materiale usando Ø 16-25 mm di carbide mulini o taglieri di insert indicizzabili . Strategia di rimozione del materiale elevato (MRR) .
Semi-finishing: passaggi intermedi con Ø 10-16 mm a sfera e fine piatta . gradini giù per la geometria, foglie stock uniforme (~ 0.3-0.5 mm) per la finitura .
Finitura:
Superfici core/cavità: lavorazione ad alta velocità con Ø 6-10 mm Mills End-nose . Contour parallel & . Spiral Toolpaths per la finitura di superficie ottimale . stretto stretto (5-10% di strumenti Dia).}.
Aree pianeggianti/tasche: Ø 8-12 mm Freen End Mills o Mills End-Bull-Nose .
Angoli/dettagli taglienti: Ø 2-4 mm end mulini (palla/piatto) per caratteristiche intricate .
MACCHINAZIONE ELETTRODE: MACCHINAZIONE CNC di elettrodi di grafite o rame per dettagli intricati e costole profonde che richiedono EDM .
Aree critiche che richiedono lavorazione di precisione:
Superfici di chiusura: superfici di accoppiamento tra core/cavità, sollevatori/cursori e inserisce . critico per la prevenzione del flash . machinate a tolleranze strette (± 0 . 015mm) con finitura fine.
Linea di separazione: superficie di separazione 3D complessa accuratamente lavorata per garantire una corretta chiusura e sfiato dello stampo .
Meccanismi di sollevatore/cursore: lavorazione di precisione di binari di guida, piastre di usura e facce angolate per funzionamento regolare e longevità .
Venting: canali di sfiato/grooves lavorati (0.015-0.03 mm profondo) lungo le linee di separazione e i pin di eiettore .
Canali di raffreddamento: foro profondo (perforazione pistola) per linee idriche diritte . macinazione CNC per canali conformi vicino a superfici complesse (se applicabile) . thread Inlet/Outlet Machined .}
Sistema di ejector: Precision Aurning/Rensing of Ejector Pin fori . Macchinatura delle tasche della piastra di eiettore e sedili per pin di ritorno .
Gate & . Sistema runner: lavorazione del sedile della boccola sprue, pozzo di lumaca fredda, corridori principali e area gate (e . g ., gate edge, gate sottomarino) .
Caratteristiche della base dello stampo: lavorazione di precisione dei fori del perno di guida/boccola, slot per morsetti, fori del perno di leader e sedile dell'anello di localizzazione .
3. CNC Machining Equipment & . tollerance:
MACCHINE: 3- axis & . 5- Asse Machining Centri ad alta velocità . machine di perforazione delle armi . edm (Sinker & . Wire) per dettagli post-machining .}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}
Sistema di coordinate: centro di muffa o angolo di riferimento stabilito su tutte le piastre e inserisce .
Tolleranze di lavorazione standard:
Modulo core/cavità: ± 0 . 05mm (dimensioni della parte finale controllate tramite la prova di stampo & . regolazione).
Spegni e adattamenti critici: ± 0,015 mm
Posizioni del foro: ± 0,025 mm
Dimensioni del foro (perni/boccole guida): H7/G6
Piattenezza / Parallelismo: 0,02 mm / 200 mm
Rugosità superficiale:
Core/Cavità (SPI A1/B1): RA inferiore o uguale a 0,10 μm (lucido)
* Shut-off lavorati: RA inferiore o uguale a 0,20 μm
* Superfici lavorate generali: RA inferiore o uguale a 0,80 μm
* Fori della linea di galleggiamento: RA inferiore o uguale a 1,60 μm
4. Considerazioni sul programma chiave:
Draft Angles: ToolPaths Account per gli angoli di bozza richiesti (in genere 1-2 grado) su tutte le pareti verticali .
Riduzione del materiale: geometria dello stampo ridimensionato in base al tasso di restringimento del materiale certificato (E . g ., 1.5-2.0% per hdpe/pp) .
Ottimizzazione del percorso utensile: minimizzare il taglio dell'aria, ottimizzare le profondità/larghezze di taglio, transizioni fluide per evitare i segni degli utensili .
Controllo di deflessione dello strumento: un'attenta programmazione, in particolare per strumenti a lungo termine nelle cavità profonde .
Holding: Fixting sicuro e ripetibile per piastre e inserti durante più configurazioni .
Indennità di stock EDM: semifinishing lascia stock appropriato (in genere 0.1-0.3 mm) per l'affondamento finale EDM di dettagli critici/Undercuts .
Verifica in corso: uso di sonde per la verifica del dato e controlli critici durante la lavorazione .
5. post-machining:
Polising/texturing manuale: per ottenere la finitura SPI specificata sulle superfici core/cavità .
Adattamento & . Assembly: montaggio manuale di sollevatori/cursori, sistema di espulsione e componenti di guida .
Ispezione finale: ispezione CMM completa della geometria core/cavità contro il modello CAD . Verifica di adattamenti critici, posizioni del foro e finiture superficiali .
