Stampo di sedia acrilica in plastica

 

Nome dello stampo	Stampo di sedia acrilica in plastica
Materiale del prodotto	Plastica, acrilico, PMMA, PC
Dimensione del prodotto	380x450x900mm
Materiale della muffa per cavità &. Nucleo	718
NOS di cavità	1 cavità
Sistema di iniezione	Runner freddo
Macchina per iniezione adatta	1000T
Dimensione dello stampo	1200x885x950mm
Peso della muffa	8000 kg
La vita della muffa	Più di 500, 000 PCS
Tempi di consegna	50 giorni

 

 

Il termine "sedia Tiffany" è spesso usato per descrivere le sedie acriliche chiare, in particolare in contesti di eventi e di matrimonio. La denominazione probabilmente deriva da una combinazione di fattori:

1. Associazione con eleganza: il nome "Tiffany" evoca il lusso e la raffinatezza di Tiffany & Co., il famoso marchio di gioielli. L'uso di "Tiffany" come descrittore implica un'estetica di fascia alta ed elegante, allineando con il design elegante e moderno delle sedie.

2. Strategia di marketing: le aziende di noleggio e produttori di eventi possono adottare il nome per migliorare il ricorso. Le sedie di etichettatura come "Tiffany" aggiungono un tocco di glamour, rendendole più desiderabili per occasioni di alto livello come matrimoni o eventi formali.

3. Somiglianza visiva con cristallo/vetro: la trasparenza delle sedie acriliche può assomigliare a cristalli o vetri, materiali spesso legati a marchi di lusso come Tiffany & Co. Questa connessione visiva rafforza la percezione dell'eleganza.

4. Termine generico: nel tempo, "Tiffany Chair" potrebbe essere diventato un termine generico per sedie chiare e minimaliste, nonostante nessun legame storico diretto con il marchio Tiffany o i suoi designer. Ciò rispecchia il modo in cui i marchi come "Kleenex" diventano termini colloquiali per le categorie di prodotti.

In particolare, non esiste un collegamento diretto con Louis Comfort Tiffany (noto per lampade in vetro colorato) o i prodotti di Tiffany & Co. Il nome funge principalmente da strumento di marketing per trasmettere la raffinatezza, piuttosto che indicare un lignaggio di progettazione specifico.

 

 

 

Plastica acrilica (PMMA): caratteristiche chiave

- Materiale: polimetil metacrilato (PMMA), noto anche come vetro acrilico.

- Vantaggi:

- Chiarità ottica (trasmissione della luce al 92%) con resistenza ai raggi UV.

- 50% più leggero del vetro e resistente alla frantumazione.

- facilmente fabbricato tramite taglio laser, termoformio o lucidatura.

- Meteo superiore per applicazioni interne/esterne.

- Applicazioni tipiche:

- Signage & Display: pannelli di luce a LED, apparecchi al dettaglio.

- Architettura: barriere del rumore, lucernari.

- Automotive: obiettivi interni, coperture per fari.

- Merci di consumo: acquari, mobili moderni.

Nota: l'acrilico è meno resistente all'impatto del policarbonato (PC) ma offre una migliore resistenza ai graffi ed efficienza dei costi.

 

 

La creazione di uno stampo per una sedia acrilica in plastica comporta ingegneria di precisione e una comprensione dei processi di stampaggio a iniezione. Di seguito è una guida passo-passo per creare uno stampo per una sedia acrilica:

1. Progetta la sedia

- 3 D Modellazione: Usa il software CAD (EG, UG, AutoCAD) per progettare la sedia, garantendo proporzioni ergonomiche e integrità strutturale.

- Angoli di tiraggio: incorporare lievi angoli (1-3 gradi) su superfici verticali per consentire alla sedia di rilasciare senza intoppi dallo stampo.

- Spessore della parete: mantenere lo spessore uniforme (4-6 mm) per evitare segni di deformazione o di lavandino durante il raffreddamento.

2. Scegli il materiale dello stampo

- Acciaio da muffa:

- Acciaio: durevole per la produzione ad alto volume (EG, P20, acciaio H13).

- Finitura superficiale: lucidata a una finitura a specchio per la chiarezza dell'acrilico.

3. CNC Machining the Stampo

- Dividi lo stampo: dividere il design in due metà (nucleo e cavità) per l'iniezione.

- Macurizzazione CNC: macchina i blocchi di stampo da acciaio/alluminio utilizzando macchine CNC in base al design CAD.

- Canali di raffreddamento: integrare i canali nello stampo per far circolare il refrigerante e garantire un raffreddamento uniforme.

4. Trattamento superficiale

- Polishing: lucidare la cavità dello stampo a un gloss elevato (ra <0. 1 µm) per una finitura acrilica cristallina.

- Texturing (facoltativo): aggiungi trame se si desidera una superficie smerigliata o modellata.

5. Setup di stampaggio a iniezione

- Preparazione del materiale: utilizzare pellet PMMA (acrilico), essiccati per rimuovere l'umidità (2-4 ore a 80 gradi).

- Machine di stampaggio a iniezione

6. Test e regolazioni

- Run: iniettare alcuni test per verificare la presenza di difetti (ad es. Bubbles, deformazione, riempimento incompleto).

- Regolazioni:

- Modifica velocità, pressione o temperatura di iniezione.

- Femente la sintonizzazione dei canali di raffreddamento o lucidare ulteriormente lo stampo.

7. Post-elaborazione

- Demoulding: espellere con cura la sedia per evitare graffi.

- Rifursione: rimuovere il materiale in eccesso (flash) dai bordi.

- lucidatura: lucidare la sedia acrilica per ripristinare la chiarezza.

Considerazioni chiave

- Venting: aggiungi piccole prese d'aria allo stampo per rilasciare aria intrappolata e prevenire bolle.

- restringimento: spiegare il tasso di restringimento di PMMA (~ 0. 5%) nel design dello stampo.

- Pin di espulsione: posizionare strategicamente i perni per evitare di danneggiare la sedia durante il demoulding.

Seguendo questi passaggi, è possibile creare uno stampo in grado di produrre sedie acriliche eleganti e trasparenti. Per i progetti su piccola scala, considerare la stampa 3D uno stampo prototipo di resina.

 

 

Lo stampaggio di iniezione una sedia acrilica prevede un processo dettagliato per garantire qualità e chiarezza. Ecco un approccio strutturato:

1. Preparazione del Materiale

- Essiccazione: pellet PMMA asciutti a 80-90 gradi per 2-4 ore per prevenire bolle indotte dall'umidità.

2. Impostazione della macchina

- Temperature:

- Barretro: 220–250 gradi (superiore a molte materie plastiche).

- Mormo: 50–80 gradi per bilanciare il flusso e il raffreddamento.

- Pressione &. Velocità: velocità di iniezione moderata (50–100 mm/s) per evitare lo stress; Pressione regolata per lo spessore della parte.

-Il Clamping Force: assicurarsi una forza sufficiente (basata sull'area proiettata) per mantenere lo stampo chiuso.

3. Processo di iniezione

- Riempimento: iniettare acrilico nello stampo, usando più porte per la distribuzione uniforme in gran parte.

- Imballaggio e tenuta: applicare pressione per riempire completamente le cavità e compensare il restringimento.

- raffreddamento: consentire tempo adeguato (minuti, a seconda dello spessore) per la solidificazione.

4. Demolding

- Espulsione: utilizzare attentamente i pin di espulsione per evitare i segni di stress. Automatizzare con i robot per l'efficienza.

- Gestione: rimuovere delicatamente la parte per evitare il crack.

5.Post-elaborazione

- Riflemo: rimuovere i canali e il flash con strumenti di precisione.

- lucidatura: bordi polacchi di fiamma o usa una lucidatura meccanica per chiarezza.

- Ricottura: riscaldare a 70–80 gradi per 2-4 ore, quindi raffreddare lentamente per alleviare le sollecitazioni interne.

6. Controllo della qualità

- Ispezione visiva: verifica bolle, crepe e chiarezza.

- Controlli dimensionali: verificare la dimensione e l'integrità strutturale.

- Test di stress: assicurarsi che il presidente soddisfi i requisiti di carico.

7. Risoluzione dei problemi comuni

- Bubbles: assicurarsi un'essiccazione completa di pellet.

- Linee di saldatura: ottimizzare il posizionamento del gate e la velocità di iniezione.

- Segni di lavandino: regolare la pressione dell'imballaggio e il tempo di raffreddamento.

8. Sicurezza &. Automazione

- Gear protettivo: utilizzare guanti resistenti al calore e protezione degli occhi.

- Automazione: integrare la robotica per la demolding e la gestione per migliorare la sicurezza e l'efficienza.

Conclusione

Questo processo bilancia la precisione tecnica con considerazioni specifiche per il materiale per l'acrilico. La collaborazione con designer di stampi esperti e test approfonditi sono la chiave per raggiungere una sedia trasparente di alta qualità.

 

 

 

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