Specifiche della muffa
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Nome dello stampo |
Stampo per bidoni di plastica 360L |
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Materiale del prodotto |
HDPE, plastica |
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Dimensione del prodotto |
878x596x1098mm |
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Capacità del prodotto |
360 litri |
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Materiale stampo per cavità & . core |
P20, 718, 2738 |
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NOS di cavità |
1 cavità |
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Sistema di iniezione |
Hot Runner Open Gates/Valve Gates |
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Macchina per iniezione adatta |
3300T |
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Dimensione dello stampo |
1580x1250x1500mm |
| Peso della muffa |
23500T |
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La vita della muffa |
Più di 300, 000 PCS |
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Tempo t1 |
Dopo la finalizzazione del design, 55 giorni |
TLuiTypicalDImensionsFOA 360L PlasticoBIn:
Il bidone della spazzatura a ruote in plastica a 360L (circa 95 galloni) è un cavallo di battaglia standard per la raccolta di rifiuti commerciali e municipali, progettato per la durata e una gestione efficiente . le sue dimensioni sono ottimizzate per capacità, stabilità, sollevamento meccanico e manovrabilità manuale .}}
1. Altezza complessiva: in genere varia da 1070 mm a 1120 mm (42 .} a 44 . 1 pollici) . Questa altezza consente un facile accesso quando si depositano i rifiuti mantenendo un basso centro di grave per la stabilità quando è piena. Il coperchio aggiunge approssimativamente 100-120 mm (4-5 pollici) all'altezza quando completamente aperto.
2. Diametro del corpo principale (in alto): il diametro esterno nel punto più ampio, di solito appena sotto il bordo, è comunemente da 585 mm a 615 mm (23 . 0 a 24 . 2 pollici). Questa dimensione è fondamentale per la compatibilità con i sollevatori automatizzati sui veicoli di raccolta, che richiedono larghezze standardizzate per afferrare saldamente il cestino.
3. Diametro del corpo principale (base): la base è significativamente più stretta per migliorare la stabilità e facilitare la nidificazione durante lo stoccaggio o il trasporto . diametri esterni nella base in genere misura da 480 mm a 510 mm (18 .} 9 a 20 . 1 pollici). Questo profilo affusolato aiuta anche nel processo di espulsione dello stampaggio iniezione.
4. Larghezza del passo: la distanza tra i centri delle due grandi ruote è cruciale per la stabilità e il rotolamento . Questa è generalmente rientrante da 490 mm a 520 mm (19 . 3 a 20 . 5 pollici). Le ruote stesse sono in genere grandi, da circa 200 mm a 250 mm (da 8 a 10 pollici di diametro, per gestire terreni ruvidi e carichi pesanti.
4. lunghezza complessiva (con ruote e maniglia): la lunghezza totale, misurata dalla parte anteriore del corpo del cestino sulla parte posteriore della maniglia estesa, è in genere da 710 mm a 760 mm (28 .} 0 a 29 . 9 pollici). L'impugnatura stessa sporge all'indietro di circa 150-200 mm (6-8 pollici) dalla parete posteriore del cestino.
4. Spessore della parete: lo stampaggio iniezione consente uno spessore di parete preciso e costante . che le pareti del corpo principale sono in genere 3 . da 5 mm a 5 . 0 mm di spessore. Le aree di sollecitazione critica come gli alloggiamenti dell'assale della ruota, i punti di attacco della maniglia e l'interfaccia del cerchione/coperchio sono spesso rinforzate con costole o spessore aumentato localmente (fino a 6-8 mm) per una maggiore integrità strutturale.
4. Struttura del bordo: il bordo superiore è robusto e flangiato esternamente per fornire una superficie di tenuta sicura per il coperchio e un forte punto di presa per i sollevatori . la sua larghezza esterna (labbro) è di solito da 15 mm a 25 mm (0 . {11. 0 pollici). Il diametro del cerchione interno (apertura effettiva per i rifiuti) è di circa 540 mm a 570 mm (da 21,3 a 22,4 pollici).
5. Dimensioni del coperchio: il coperchio incernierato corrisponde da vicino al diametro del corpo superiore . il suo diametro è leggermente più grande del diametro superiore del corpo da sovrapporsi, in genere da 600 mm a 630 mm (23 . {8. 8 pollici). Lo spessore del coperchio è simile al corpo, intorno a 4-5 mm, spesso con costole di rinforzo sotto.
6. footprint (base): l'impronta di base rettangolare, definita dai bordi inferiori e dai posizioni della ruota, è generalmente 520 mm x 580 mm a 550 mm x 610 mm (20 . 5 x 22 . 8 in a 21,7 x 24,0 in). Piedi o corridori elevano leggermente la base da terra.
7. Altezza di stacking/nidificazione: quando nidificato all'interno di un identico bidone vuoto per lo stoccaggio/trasporto, il bordo superiore si trova in modo significativamente inferiore . l'altezza visibile quando nidificata è in genere da 700 mm a 750 mm (27 .} 6 a 29,5 pollici), raggiunta attraverso la progettazione rastremata.
8. Draft Angles: Critical for Stampo Release, sottili angoli di bozza (0 . 5 gradi - 2 gradi) sono incorporati in tutte le superfici verticali, che contribuiscono leggermente al cono dall'alto verso il basso.
9. TOLLERANZE: le tolleranze dimensionali per i contenitori piegati di iniezione prodotti in serie sono in genere nell'intervallo da ± 2 mm a ± 5 mm (± 0 . 08 a ± 0,2 pollici) per caratteristiche critiche come diametri e alture.
Queste dimensioni rappresentano gli standard del settore comuni per un cestino a ruota a filo di iniezione a 360L, garantendo funzionalità, compatibilità con sistemi di raccolta, resistenza strutturale e produzione efficiente . misurazioni esatte possono variare leggermente tra i produttori in base alla progettazione specifica e alle strategie di rinforzo .}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}
Caratteristiche strutturali diA 360L cestinoMould
1. muro sottile: per risparmiare materiali e costi, lo spessore della parete della canna è generalmente progettato per essere relativamente sottile (e . g . 3-5 mm) . Questo impone requisiti elevati sul sistema di raffreddamento dello stampo e del controllo del processo di stampa a iniezione (come la pressione di detenzione e la prevenzione della prevenzione) {4} {4}
2. cavità profonda: la canna è molto profonda . l'angolo di espulsione deve essere sufficiente (di solito sopra 2-3 gradi) altrimenti l'esiezione sarà difficile e il prodotto è soggetto a essere graffiati . Il progetto del sistema di eiezione è di importanza cruciale .}}
3. Ribs di rinforzo: per migliorare la rigidità e la resistenza alla deformazione, le costole di rinforzo dense sono generalmente progettate sul fondo della canna e sui lati del corpo a canna . questo aumenta la difficoltà di elaborazione della muffa (specialmente la lucidatura) e la complessità della demolizione .
4. Apertura del secchio e bordo bucket: è necessario garantire la forza e la planarità e una struttura centrale di scorrimento può essere coinvolta .
5. Struttura inferiore: potrebbero esserci motivi anti-slip, fori di drenaggio, fori di montaggio delle ruote, ecc.
FATTO CHIETTO CHET: Se è incluso il coperchio del bucket (di solito prodotto separatamente), il design dell'apertura del secchio deve tenere conto dell'accuratezza di adattamento con il coperchio .
Che tipo di plastica viene utilizzata per creare un cestino a 360L?
Cestino a 360 litri prodotto con materiale HDPE
Il cestino a 360L è prodotto utilizzando polietilene ad alta densità (HDPE) attraverso processi di stampaggio di iniezione . questo materiale garantisce una durata eccezionale, resistenza all'impatto e prestazioni a lungo termine in ambienti interni e esterni .
1. materiale:
- HDPE (polietilene ad alta densità)
- UV stabilizzato per evitare il degrado dall'esposizione alla luce solare .
- Resistente alle sostanze chimiche, alla corrosione e alle temperature estreme (-30 grado a 60 gradi) .
2. Specifiche di progettazione:
- Capacità: 360 litri (95 galloni)
- Opzioni di colore standard: colori Pantone verde, nero, blu o personalizzato .
- base rinforzata e pareti per integrità strutturale .
- Maniglie ergonomiche e bordi liscio per una gestione sicura .
3. Vantaggi funzionali:
- Weatherproof & . impermeabile: adatto per l'uso esterno (e . g ., parchi, strade) .
- Facile pulizia: la superficie non porosa previene la colorazione e la crescita batterica .
- Design impilabile (per bin vuoti) per salvare lo spazio di archiviazione/trasporto .
4. conformità e certificazioni:
- soddisfa gli standard UE (EN 840) per i contenitori di rifiuti mobili .
- Materiale riciclabile (100% HDPE) si allinea con i regolamenti ambientali .
5. Accessori opzionali:
- coperchi bloccabili (per prevenire l'accesso non autorizzato) .
- Wheels (2 o 4 unità) per mobilità .
- Meccanismo del pedale del piede (operazione a mani libere) .
Processo di stampaggio a iniezione perACestino di plastica 360L(Prova per muffa bin 360L)
1. Preparazione del materiale:
Selezione in resina: pellet/granuli di polietilene a densità vergine o riciclati (HDPE) sono il materiale primario scelto per la sua eccellente resistenza all'impatto, resistenza chimica, durata, resistenza alle intemperie e riciclabilità-essenziale per grandi bidoni della spazzatura da esterno .}}
Essiccazione: i pellet HDPE vengono caricati in una tramoggia e tipicamente essiccati in un essiccatore deumidificante per rimuovere l'umidità (che può causare difetti) prima di entrare nella canna della macchina per lo stampaggio iniezione .
Colorazione/additivi: i coloranti MasterBatch (per ottenere il cestino desiderato, spesso nero, verde o grigio) e additivi necessari (come stabilizzatori UV per uso esterno o agenti anti-statici) sono completamente miscelati con le palline di resina di base .
2. Plastica:
Le palline secche e miscelate alimentano a gravità dalla tramoggia nella canna riscaldata della macchina di stampaggio iniezione .
Una vite alternativa rotante all'interno della canna trasporta i pellet in avanti .
Mentre i pellet si muovono attraverso zone a barili riscaldate (tipicamente 180 gradi - 230 gradi / 356 gradi f - 446 gradi F per HDPE), attrito e condotto fusione di calore (plasticate) in un polimero omogeneo {4} {4} {4} {4} {4}..
3. stampo di bloccaggio:
The large, complex, two-part (or multi-part with slides/cores) mould, specifically designed and machined for the 360L bin shape (including ribs, handles, rim details, and wheels/axle mounts if integrated), is mounted securely in the molding machine.
L'unità di serraggio esercita una forza massiccia (centinaia o addirittura migliaia di tonnellate) per chiudere saldamente e tenere insieme le metà dello stampo sotto la pressione estrema durante l'iniezione . questa forza impedisce allo stampo di lampeggiare (perdite di plastica sulla linea di separazione) .
4. Iniezione & . packing:
La vite alternativa si muove in avanti come uno stantuffo, iniettando l'HDPE fuso ad alta pressione (in genere 800 - 1500 bar / 11, 600 - 21, 750 psi) attraverso l'ugello della macchina, nel cano di grandi dimensioni, nel canale, nel filo di grande volto (360) (necessario per la forza), la fase di iniezione richiede una dimensione significativa del tiro (volume di plastica iniettata) e alta pressione di iniezione/tempo .
Immediatamente dopo che la cavità è riempita, la vite mantiene la pressione di imballaggio (pressione di mantenimento) per un tempo prestabilito ., ciò costringe un materiale fuso aggiuntivo nella cavità per compensare il restringimento mentre la plastica inizia a raffreddare e solidificarsi, garantendo l'accuratezza dimensionale e prevenendo i segni di lavandini, specialmente in sezioni spesse come la base e le curve .
Raffreddamento:
Una volta che la cavità è imballata, la plastica fusa all'interno dello stampo deve solidificarsi . questa è la fase più lunga del ciclo per una parte importante come un bin a 360l .
Il refrigerante (di solito acqua o olio) circola attraverso canali di raffreddamento meticolosamente progettati in acciaio stampo .
Il raffreddamento efficiente è fondamentale per ridurre al minimo il tempo di ciclo, il controllo della graffetta e ottenere cristallizzazione uniforme / restringimento . Il tempo di raffreddamento può variare da diversi minuti per una parte così grande . la temperatura dello stampo è controllata con precisione (tipicamente 10 gradi - 60} gradi / 50 gradi F - 140 gradi per Hdpe) {6} {6}
6. ripristino della vite:
Mentre la parte nello stampo si sta raffreddando, la vite ruota e si ritrae, disegnando pellet freschi dalla tramoggia nella canna . questa azione si scioglie e prepara il colpo successivo del materiale per il successivo ciclo .
7. stampo apertura & . eiezione:
Dopo che è trascorso il tempo di raffreddamento predeterminato, l'unità di serraggio apre le metà dello stampo .
Pin o piastre di eiettore, attivati dal sistema di eiezione della macchina, spingere il bidone solidificato fuori dalla cavità dello stampo . un design attento garantisce che le parti grandi e relativamente flessibili rilasciano in modo pulito senza danni . angoli di bozze su pareti verticali sono cruciali per il rilascio .}}
8. Rimozione parte & . post-elaborazione:
Il cestino espulso viene rimosso manualmente o roboticamente dall'area dello stampo .
TRIMMAZIONE: il cantiere, i resti corridori e qualsiasi flash (plastica in eccesso sulle linee di separazione dello stampo) sono tagliati, spesso manualmente o usando gli apparecchi di taglio .
Operazioni secondarie (opzionali): possono includere l'aggiunta di assi/ruote di metallo, lanciando coperchi (se separati), etichette/loghi di stampa, test di perdite o controlli di ispezione di qualità (dimensioni, peso, difetti visivi, integrità strutturale) .
9. ripetizione del ciclo:
Lo stampo si chiude e l'intero ciclo (passaggi 3-8) si ripete continuamente per produrre più bin .
Questo processo produce in modo efficiente in serie bidoni in plastica a forma di forma complessa a forma di complessa con alta ripetibilità .
Componenti della muffa
Acciaio da muffa
Sistema di corridori hot
Parti standard
Pacchetto & . consegna
Feedback dei clienti
FAQ
D1: che tipo di plastica è meglio per i bidoni 360L?
A: Il polietilene ad alta densità (HDPE) è l'ideale per la sua resistenza, resistenza ai raggi UV e durata dell'impatto . polipropilene (PP) è un'alternativa economica per l'uso interno . entrambi accettano contenuto riciclato (Regrind) .}}
D2: Quanto tempo impiega lo stampo per la produzione?
A: Lead time is 8–12 weeks (depending on complexity). Factors include steel type (e.g., P20, H13), cavity count, and surface finish (textured/polished).
Q3: Qual è il tempo di ciclo ottimale per la produzione?
A: I tempi di ciclo vanno da 90-180 secondi, influenzati da:
- Spessore della parete (in genere 4-6 mm per rigidità)
- Progettazione del sistema di raffreddamento
- Lunghezza del flusso del materiale
- Automation (rimozione della parte robotica) .
Q4: Lo stampo può includere disegni a costole impilabili?
A: Sì . Le costole di impilamento sono progettate nel core/cavità per garantire il nidificazione sicura e salvaspazio . angoli di bozza (1 . 5–3 gradi) facilitare il demoulding.
Q5: quale voto in acciaio è consigliato?
A: Use hardened steel (H13/420SS) for longevity (>1 milione di cicli) . acciaio pre-indurato (P20) si adatta a volumi più bassi (<500k cycles).
Q6: Come vengono prevenuti i segni di deformazione e lavandino?
A: le soluzioni includono:
- Spessore della parete uniforme + costole strutturali
- Canali di raffreddamento conformi
- Ottimizzazione del gate (Sub-gates preferita)
- Controllo della pressione di imballaggio .
Q7: la tecnologia Hot-Runner è adatta?
A: Sì, per i bidoni di grandi dimensioni:
- Riduce i rifiuti materiali (~ 15%)
- Migliora la coerenza del riempimento
- Lowers Cycle Time (vs . Cold Runners) .
D8: la maniglia dello stampo può essere materiale riciclato?
A: Assolutamente . Specificare l'acciaio resistente alla corrosione (E . G ., inserti inossidabile) e robusto sfiato (0 . 03–05mm profondità) per constarsi abrasivi.
Q9: come viene gestita la garanzia della qualità?
A: Conduciamo:
- T 0/T1 Prove di esempio + report dimensionali
- Pre-produzione di simulazione a flusso (stampo®)
- Sensori di pressione della cavità per il monitoraggio in tempo reale .
